ধাতব সাইনবোর্ড তৈরি এবং রঙ করা

যারা ধাতব সাইনবোর্ড তৈরি করেছেন, তারা জানেন যে সাইনবোর্ডে সাধারণত একটি অবতল ও উত্তল প্রভাব থাকা প্রয়োজন। এর উদ্দেশ্য হলো সাইনবোর্ডটিকে একটি নির্দিষ্ট ত্রিমাত্রিক ও স্তরযুক্ত অনুভূতি দেওয়া এবং আরও গুরুত্বপূর্ণভাবে, ঘন ঘন মোছার ফলে গ্রাফিক বিষয়বস্তু ঝাপসা বা এমনকি বিবর্ণ হয়ে যাওয়া এড়ানো। এই অবতল-উত্তল প্রভাব সাধারণত এচিং পদ্ধতির (রাসায়নিক এচিং, ইলেকট্রোলাইটিক এচিং, লেজার এচিং ইত্যাদি) মাধ্যমে অর্জন করা হয়। বিভিন্ন এচিং পদ্ধতির মধ্যে, রাসায়নিক এচিংই প্রধান। তাই এই ধরনের সাহিত্যেই হোক বা অভ্যন্তরীণ ব্যক্তিদের সংক্ষিপ্ত রূপ অনুসারেই হোক, যদি অন্য কোনো ব্যাখ্যা না থাকে, তবে তথাকথিত "এচিং" বলতে রাসায়নিক এচিংকেই বোঝায়।

ধাতব সাইনবোর্ড তৈরির প্রক্রিয়াটি নিম্নলিখিত তিনটি প্রধান ধাপ নিয়ে গঠিত, যথা:

১. গ্রাফিক ও পাঠ্য গঠন (গ্রাফিক ও পাঠ্য স্থানান্তর নামেও পরিচিত);

২. গ্রাফিক ও পাঠ্য খোদাই;

৩. গ্রাফিক ও টেক্সটের রঙ নির্ধারণ।
১. ছবি ও লেখার গঠন
একটি খালি ধাতব পাতে গ্রাফিক্স এবং লেখা খোদাই করার জন্য, নিঃসন্দেহে গ্রাফিক্স এবং লেখাটিকে প্রথমে একটি নির্দিষ্ট উপাদান দিয়ে এবং একটি নির্দিষ্ট উপায়ে তৈরি (বা ধাতব পাতে স্থানান্তর) করতে হবে। সাধারণত, গ্রাফিক্স এবং লেখাটি নিম্নোক্ত পদ্ধতি অনুসারে তৈরি করা হয়:
কম্পিউটার এনগ্রেভিং পদ্ধতিতে প্রথমে কম্পিউটারে প্রয়োজনীয় গ্রাফিক্স বা টেক্সট ডিজাইন করা হয়, তারপর একটি কম্পিউটার এনগ্রেভিং মেশিন (কাটিং প্লটার) ব্যবহার করে স্টিকারের উপর গ্রাফিক্স এবং টেক্সট খোদাই করা হয়। এরপর খোদাই করা স্টিকারটি ধাতব পাতের খালি অংশে লাগিয়ে, যে অংশটি খোদাই করা প্রয়োজন সেখান থেকে স্টিকারটি সরিয়ে ধাতব টেক্সচার উন্মুক্ত করা হয় এবং তারপর খোদাই করা হয়। এই পদ্ধতিটি এখনও ব্যাপকভাবে ব্যবহৃত হয়। এর সুবিধাগুলো হলো সরল প্রক্রিয়া, কম খরচ এবং সহজ পরিচালনা। তবে, নির্ভুলতার দিক থেকে এর কিছু সীমাবদ্ধতা রয়েছে। সীমাবদ্ধতা: যেহেতু একটি সাধারণ এনগ্রেভিং মেশিন সবচেয়ে ছোট যে টেক্সট খোদাই করতে পারে তা প্রায় ১ সেমি, তাই এর চেয়ে ছোট কোনো টেক্সট বিকৃত ও আকৃতিহীন হয়ে পড়বে, যা এটিকে ব্যবহারের অযোগ্য করে তুলবে। অতএব, এই পদ্ধতিটি প্রধানত বড় গ্রাফিক্স এবং টেক্সট সহ ধাতব সাইনবোর্ড তৈরির জন্য ব্যবহৃত হয়। খুব ছোট টেক্সটের জন্য, খুব বিস্তারিত এবং জটিল গ্রাফিক্স ও টেক্সট সহ ধাতব সাইনবোর্ড অকেজো হয়ে পড়ে।
২. আলোক সংবেদনশীল পদ্ধতি (প্রত্যক্ষ পদ্ধতি এবং পরোক্ষ পদ্ধতিতে বিভক্ত)
২. সরাসরি পদ্ধতি: প্রথমে গ্রাফিক কন্টেন্টকে একটি সাদা-কালো ফিল্মে (যা পরে ব্যবহার করা হবে) পরিণত করা হয়, তারপর খালি ধাতব প্লেটে ফটোসেনসিটিভ রেজিস্ট ইঙ্কের একটি স্তর প্রয়োগ করে শুকানো হয়। শুকানোর পর, ধাতব প্লেটের উপর ফিল্মটি রেখে একটি বিশেষ এক্সপোজার মেশিনে (প্রিন্টিং মেশিন) এক্সপোজ করা হয় এবং তারপর একটি বিশেষ ডেভলপারে ডেভেলপ করা হয়। ডেভেলপমেন্টের পর, এক্সপোজ না হওয়া অংশের রেজিস্ট ইঙ্ক দ্রবীভূত হয়ে ধুয়ে যায়, ফলে ধাতুর আসল রূপ প্রকাশ পায়। এক্সপোজ হওয়া অংশে আলোক-রাসায়নিক বিক্রিয়ার কারণে, ফটোরেজিস্ট ইঙ্ক একটি ফিল্ম তৈরি করে যা ধাতব প্লেটের সাথে দৃঢ়ভাবে লেগে থাকে এবং ধাতব পৃষ্ঠের এই অংশকে ক্ষয় হওয়া থেকে রক্ষা করে।

২ পরোক্ষ পদ্ধতি: পরোক্ষ পদ্ধতিকে সিল্ক স্ক্রিন পদ্ধতিও বলা হয়। এই পদ্ধতিতে প্রথমে গ্রাফিক বিষয়বস্তুকে একটি সিল্ক স্ক্রিন প্রিন্টিং প্লেটে তৈরি করা হয় এবং তারপর ধাতব প্লেটে একটি রেজিস্ট কালি প্রিন্ট করা হয়। এইভাবে, ধাতব প্লেটে গ্রাফিক্স এবং লেখা সহ একটি রেজিস্ট স্তর তৈরি হয়, এবং তারপর এটিকে শুকানো হয় ও খোদাই করা হয়… প্রত্যক্ষ পদ্ধতি এবং পরোক্ষ পদ্ধতি নির্বাচনের নীতি: প্রত্যক্ষ পদ্ধতিতে গ্রাফিক্স এবং লেখার নির্ভুলতা ও গুণমান অনেক বেশি।
ভালো, পরিচালনা করা সহজ, কিন্তু ব্যাচের আকার বড় হলে এর কার্যকারিতা কমে যায় এবং পরোক্ষ পদ্ধতির চেয়ে খরচ বেশি। পরোক্ষ পদ্ধতিতে গ্রাফিক্স এবং টেক্সটের ক্ষেত্রে নির্ভুলতা তুলনামূলকভাবে কম, কিন্তু এর খরচ কম ও কার্যকারিতা বেশি এবং এটি বড় ব্যাচে ব্যবহারের জন্য উপযুক্ত।
২. গ্রাফিক এচিং
এচিং-এর উদ্দেশ্য হলো ধাতব পাতের উপর গ্রাফিক্স এবং লেখা থাকা অংশে খাঁজ তৈরি করা (অথবা বিপরীতভাবে, চিহ্নটিকে অবতল এবং উত্তল করে তোলা)। এর একটি হলো নান্দনিকতার জন্য, এবং অন্যটি হলো গ্রাফিক্স ও লেখায় ভরা রঞ্জক পদার্থকে চিহ্নের পৃষ্ঠতলের চেয়ে নিচুতে রাখা, যাতে ঘন ঘন মোছা এবং রঙ মুছে ফেলার ঝামেলা এড়ানো যায়। এচিং-এর তিনটি প্রধান পদ্ধতি রয়েছে: ইলেকট্রোলাইটিক এচিং, কেমিক্যাল এচিং এবং লেজার এচিং।
৩. ছবি ও লেখায় রঙ করা (রঙ করা, আঁকা)
রঙ করার উদ্দেশ্য হলো সাইনবোর্ডের গ্রাফিক্স ও লেখা এবং বিন্যাসের মধ্যে একটি সুস্পষ্ট বৈসাদৃশ্য তৈরি করা, যাতে এর দৃষ্টি আকর্ষণকারী ও নান্দনিক অনুভূতি বৃদ্ধি পায়। রঙ করার প্রধানত নিম্নলিখিত পদ্ধতিগুলো রয়েছে:
১. হাতে রঙ করা (সাধারণত ডটিং, ব্রাশিং বা ট্রেসিং নামে পরিচিত): খোদাই করার পর সুচ, ব্রাশ এবং অন্যান্য সরঞ্জাম ব্যবহার করে গর্ত করা জায়গাগুলো রঙিন রঙ দিয়ে ভরাট করা। অতীতে এই পদ্ধতিটি ব্যাজ এবং এনামেল শিল্পকর্মে ব্যবহৃত হত। বৈশিষ্ট্য: প্রক্রিয়াটি আদিম, অদক্ষ, এতে অনেক পরিশ্রমের প্রয়োজন হয় এবং দক্ষ কাজের অভিজ্ঞতা দরকার। তবে, বর্তমান দৃষ্টিকোণ থেকে, সাইনেজ প্রক্রিয়ায় এই পদ্ধতির এখনও একটি স্থান রয়েছে, বিশেষ করে ট্রেডমার্কযুক্ত সাইনেজগুলোতে, যেখানে ট্রেডমার্কের কাছাকাছি বেশি রঙ থাকে এবং রঙগুলো একে অপরের খুব কাছাকাছি হয়। এক্ষেত্রে, হাতে রঙ করা একটি ভালো বিকল্প।
২. স্প্রে পেইন্টিং: সুরক্ষামূলক ফিল্মসহ স্ব-আঠালো স্টিকারকে চিহ্ন হিসেবে ব্যবহার করুন। চিহ্নটি খোদাই করার পর, এটি ধুয়ে শুকিয়ে নিন, এবং তারপর খোদাই করা গ্রাফিক্স এবং লেখার উপর স্প্রে পেইন্ট করুন। স্প্রে পেইন্টিংয়ের জন্য ব্যবহৃত সরঞ্জাম হলো একটি এয়ার মেশিন এবং একটি স্প্রে গান, তবে সেলফ-স্প্রে পেইন্টও ব্যবহার করা যেতে পারে। পেইন্ট শুকিয়ে গেলে, স্টিকারের সুরক্ষামূলক ফিল্মটি তুলে ফেলা যেতে পারে, যাতে স্টিকারে স্প্রে করা অতিরিক্ত পেইন্ট স্বাভাবিকভাবে ঝরে যায়। যে চিহ্নগুলিতে সুরক্ষামূলক স্তর হিসেবে ফটোসেনসিটিভ রেজিস্ট ইঙ্ক বা স্ক্রিন প্রিন্টিং রেজিস্ট এচিং ইঙ্ক ব্যবহার করা হয়, সেগুলিতে পেইন্ট করার আগে অবশ্যই সুরক্ষামূলক কালিটি সরিয়ে ফেলতে হবে। এর কারণ হলো, কালির সুরক্ষামূলক স্তরটি স্ব-আঠালো সুরক্ষামূলক স্তরের মতো সরানো যায় না, তাই প্রথমে কালিটি অবশ্যই সরাতে হবে। নির্দিষ্ট পদ্ধতিটি হলো: চিহ্নটি খোদাই করার পর, প্রথমে প্রতিরোধী কালি (রেজিস্ট ইঙ্ক) তোলার জন্য পোশন ব্যবহার করুন → ধুয়ে ফেলুন → শুকিয়ে নিন, এবং তারপর একটি স্প্রে গান ব্যবহার করে যে জায়গাগুলোতে রঙ করা প্রয়োজন (অর্থাৎ, গ্রাফিক্স ও লেখা যুক্ত জায়গাগুলো এবং অবশ্যই যে জায়গাগুলোতে স্প্রে করার প্রয়োজন নেই) সেখানে সমানভাবে স্প্রে পেইন্ট করুন, যার জন্য পরবর্তী প্রক্রিয়াটি হলো: ঘষে তোলা এবং মসৃণ করা।

পেইন্ট স্ক্র্যাপিং হলো ধাতব ব্লেড, শক্ত প্লাস্টিক এবং অন্যান্য ধারালো বস্তু ব্যবহার করে সাইনবোর্ডের পৃষ্ঠের উপর থেকে অতিরিক্ত রঙ চেঁছে ফেলা। স্যান্ডপেপার ব্যবহার করে অতিরিক্ত রঙ তুলে ফেলাকে পেইন্ট স্যান্ডিং বলা হয়। সাধারণত, পেইন্ট স্ক্র্যাপিং এবং পেইন্ট গ্রাইন্ডিং একসাথে ব্যবহার করা হয়।
স্প্রে পেইন্টিং পদ্ধতি হাতে রঙ করার চেয়ে অনেক বেশি কার্যকর, তাই এটি এখনও ব্যাপকভাবে ব্যবহৃত হয় এবং সাইন শিল্পে এটি সবচেয়ে প্রচলিত পদ্ধতি। তবে, যেহেতু সাধারণ রঙ পাতলা করার জন্য জৈব দ্রাবক ব্যবহার করা হয়,
স্প্রে পেইন্টিংয়ের কারণে সৃষ্ট বায়ু দূষণ গুরুতর, এবং এর দ্বারা শ্রমিকরা আরও বেশি ক্ষতিগ্রস্ত হন। আরও বিরক্তিকর বিষয় হলো, পরবর্তী পর্যায়ে পেইন্ট ঘষে তোলা এবং মসৃণ করা অত্যন্ত ঝামেলাপূর্ণ। সতর্ক না হলে পেইন্টের আস্তরণে আঁচড় লেগে যেতে পারে, এবং তখন তা হাতে করে মেরামত করতে হয়। আবার, পেইন্ট ঘষে তোলার পরেও ধাতব পৃষ্ঠকে পালিশ, বার্নিশ এবং বেক করার প্রয়োজন হয়, যা এই শিল্পের মানুষদের জন্য বেশ মাথাব্যথার কারণ এবং অসহায়ত্বের সৃষ্টি করে।
৩. ইলেক্ট্রোফোরেসিস কালারিং: এর কার্যপ্রণালী হলো, বৈদ্যুতিক প্রবাহের প্রভাবে চার্জযুক্ত রঙের কণাগুলো বিপরীত চার্জযুক্ত ইলেকট্রোডের দিকে সাঁতার কাটে (অনেকটা সাঁতার কাটার মতো, তাই একে ইলেক্ট্রোফোরেসিস বলা হয়)। ধাতব ওয়ার্কপিসটিকে ইলেক্ট্রোফোরেসিস রঙের তরলে ডুবিয়ে রাখা হয় এবং শক্তি সঞ্চারিত হওয়ার পর, ক্যাটায়নিক আবরণের কণাগুলো ক্যাথোড ওয়ার্কপিসের দিকে এবং অ্যানায়নিক আবরণের কণাগুলো অ্যানোডের দিকে চলে যায় এবং তারপর ওয়ার্কপিসের উপর জমা হয়ে একটি অভিন্ন ও অবিচ্ছিন্ন আবরণের স্তর তৈরি করে। ইলেক্ট্রোফোরেটিক কোটিং হলো আবরণের স্তর তৈরির একটি বিশেষ পদ্ধতি যা পরিবেশবান্ধব ইলেক্ট্রোফোরেটিক পেইন্ট ব্যবহার করে। ইলেক্ট্রোফোরেটিক পেইন্ট বিষাক্ত নয় এবং ক্ষতিকর নয়। এটি তরলীকরণের জন্য পানি ব্যবহার করে। স্প্রে, পেইন্ট বা ব্রাশ করার কোনো প্রয়োজন নেই। এটি ঘষা, পেষণ এবং পালিশ করার ঝামেলার প্রক্রিয়াগুলোও দূর করে। এটি সম্পূর্ণ স্বয়ংক্রিয় এবং রঙ করা খুব সহজ। এটি দ্রুত এবং কার্যকর, এবং প্রতি ১ থেকে ৩ মিনিটে এক ব্যাচ (কয়েকটি থেকে কয়েক ডজন পর্যন্ত) লোড করা যায়। পরিষ্কার এবং শুকানোর পর, ইলেক্ট্রোফোরেটিক পেইন্ট দিয়ে আঁকা চিহ্নগুলোর রঙের স্তর সমান এবং চকচকে হয়। খুব মজবুত এবং সহজে বিবর্ণ হয় না। রঙের খরচ কম এবং প্রতি ১০০ বর্গ সেন্টিমিটারে প্রায় ০.০৭ ইউয়ান খরচ হয়। আরও সন্তোষজনক বিষয় হলো, এটি মিরর মেটাল সাইনের এচিং-এর পরে রঙের সেই সমস্যাটি সহজেই সমাধান করে, যা কয়েক দশক ধরে সাইন শিল্পকে সমস্যায় ফেলেছিল! আগেই যেমন বলা হয়েছে, ধাতব সাইন তৈরি করতে সাধারণত স্প্রে পেইন্টিং এবং তারপর সেই রঙ ঘষে ও পালিশ করার প্রয়োজন হয়, কিন্তু মিরর মেটাল উপকরণ (যেমন মিরর স্টেইনলেস স্টিল প্লেট, মিরর টাইটানিয়াম প্লেট ইত্যাদি) আয়নার মতোই উজ্জ্বল এবং স্প্রে-পেইন্ট করার পর তা ঘষে বা পালিশ করা যায় না। এটি মিরর মেটাল সাইন তৈরির ক্ষেত্রে একটি বিশাল বাধা তৈরি করে! এটিই প্রধান কারণ যে কেন উচ্চমানের এবং উজ্জ্বল মিরর মেটাল সাইন (ছোট ছবি এবং লেখা সহ) সবসময় দুর্লভ ছিল।