금속 간판 제작 및 채색

금속 간판을 제작해 본 사람이라면 누구나 금속 간판에는 일반적으로 오목하고 볼록한 효과가 필요하다는 것을 알고 있을 것입니다. 이는 간판에 입체감과 입체적인 느낌을 주기 위한 것이며, 더 중요한 것은 잦은 닦임으로 인해 그래픽 내용이 흐려지거나 퇴색되는 것을 방지하기 위함입니다. 이러한 오목-볼록 효과는 일반적으로 에칭 기법(화학 에칭, 전해 에칭, 레이저 에칭 등)을 통해 구현됩니다. 다양한 에칭 기법 중에서도 화학 에칭이 주류를 이룹니다. 따라서 관련 문헌이나 업계 전문가들이 사용하는 용어에서 달리 설명이 없다면, 일반적으로 "에칭"은 화학 에칭을 의미합니다.

금속 간판 제작 과정은 다음과 같은 세 가지 주요 단계로 구성됩니다.

1. 그래픽 및 텍스트 형성(그래픽 및 텍스트 전송이라고도 함)

2. 그래픽 및 텍스트 에칭;

3. 그래픽 및 텍스트 색상 지정.
1. 그림과 글의 구성
금속판에 그래픽과 텍스트 내용을 새기려면, 먼저 특정 재료를 사용하여 특정 방식으로 그래픽과 텍스트 내용을 형성(또는 금속판에 전사)해야 합니다. 일반적으로 그래픽과 텍스트 내용은 다음과 같은 방법으로 형성됩니다.
1. 컴퓨터 조각은 먼저 컴퓨터에서 필요한 그래픽이나 텍스트를 디자인한 후, 컴퓨터 조각기(커팅 플로터)를 사용하여 스티커에 그래픽과 텍스트를 새기는 방식입니다. 새긴 스티커를 금속판에 붙인 후, 에칭이 필요한 부분의 스티커를 제거하여 금속 질감을 드러낸 다음 에칭 작업을 진행합니다. 이 방법은 여전히 ​​널리 사용되고 있으며, 공정이 간단하고 비용이 저렴하며 조작이 용이하다는 장점이 있습니다. 그러나 정확도 측면에서 몇 가지 한계가 있습니다. 한계점: 일반적인 조각기가 새길 수 있는 최소 글자 크기가 약 1cm 정도이므로, 이보다 작은 글자는 변형되거나 형태가 왜곡되어 사용할 수 없게 됩니다. 따라서 이 방법은 주로 크기가 큰 그래픽이나 텍스트를 사용하는 금속 간판 제작에 적합합니다. 글자가 너무 작거나, 지나치게 세밀하고 복잡한 그래픽이나 텍스트를 사용하는 금속 간판에는 적합하지 않습니다.
2. 감광법 (직접법과 간접법으로 구분)
① 직접법: 먼저 그래픽 콘텐츠를 흑백 필름(후에 사용할 필름)에 인쇄한 후, 빈 금속판에 감광성 레지스트 잉크를 도포하고 건조시킨다. 건조 후, 필름을 금속판 위에 덮고 특수 노광기(인쇄기)에서 노광시킨 다음, 특수 현상액으로 현상한다. 현상 후, 노광되지 않은 부분의 레지스트 잉크는 녹아 씻겨 나가고 금속의 본래 표면이 드러난다. 노광된 부분은 광화학 반응으로 인해 감광성 ​​레지스트 잉크가 금속판에 단단히 부착되는 막을 형성하여 금속 표면의 부식을 방지한다.

②간접 인쇄법: 간접 인쇄법은 실크스크린 인쇄법이라고도 합니다. 먼저 그래픽 내용을 실크스크린 인쇄판에 제작한 후, 금속판에 레지스트 잉크를 인쇄합니다. 이렇게 하면 금속판에 그래픽과 텍스트가 있는 레지스트 층이 형성되고, 건조 및 에칭 과정을 거칩니다. 직접 인쇄법과 간접 인쇄법 선택 원칙: 직접 인쇄법은 그래픽과 텍스트의 정확도가 높고 품질이 우수합니다.
조작이 간편하고 좋지만, 배치 크기가 클수록 효율이 떨어지고 간접법보다 비용이 높습니다. 간접법은 그래픽 및 텍스트 정확도가 상대적으로 떨어지지만, 비용이 저렴하고 효율이 높아 대량 생산에 적합합니다.
2. 그래픽 에칭
에칭의 목적은 금속판의 그래픽이나 텍스트 영역에 움푹 들어가게 만드는 것입니다(또는 반대로, 간판을 오목하게 또는 볼록하게 만드는 것입니다). 전자는 미적인 효과를 위한 것이고, 후자는 그래픽과 텍스트로 채워진 안료가 간판 표면보다 낮게 위치하도록 하여 잦은 닦음이나 마모로 인한 색상 손상을 방지하기 위한 것입니다. 에칭 방법에는 전해 에칭, 화학 에칭, 레이저 에칭의 세 가지 주요 방식이 있습니다.
3. 그림과 글자 색칠하기 (색칠하기, 그림 그리기)
채색의 목적은 간판의 그래픽과 텍스트, 그리고 레이아웃 사이에 뚜렷한 대비를 만들어 시선을 사로잡고 미적인 효과를 높이는 것입니다. 채색에는 주로 다음과 같은 방법들이 있습니다.
1. 수동 채색 (도팅, 브러싱 또는 트레이싱이라고도 함: 에칭 후 바늘, 붓, 브러시 등의 도구를 사용하여 움푹 들어간 부분을 색 페인트로 채우는 방식). 이 방법은 과거 배지나 에나멜 공예품 제작에 사용되었습니다. 특징: 이 공정은 원시적이고 비효율적이며, 많은 시간과 숙련된 기술이 필요합니다. 그러나 현재에도 이 방법은 특히 상표 주변에 여러 색상이 밀집되어 있는 간판 제작에 여전히 유용하게 사용될 수 있습니다. 이러한 경우 수동 채색이 적합한 선택입니다.
2. 스프레이 페인팅: 보호 필름이 부착된 접착식 간판을 사용합니다. 간판을 에칭한 후 세척하고 건조시킨 다음, 음각된 그래픽과 텍스트 부분에 스프레이 페인트를 뿌립니다. 스프레이 페인팅에는 에어머와 스프레이 건을 사용하지만, 셀프 스프레이 페인트도 사용할 수 있습니다. 페인트가 마르면 스티커의 보호 필름을 제거하면 스티커에 묻은 여분의 페인트가 자연스럽게 제거됩니다. 감광성 레지스트 잉크나 스크린 인쇄 레지스트 에칭 잉크를 보호층으로 사용한 간판은 페인팅 전에 반드시 보호 잉크를 제거해야 합니다. 이는 잉크 보호층이 접착식 보호층처럼 쉽게 제거되지 않기 때문입니다. 구체적인 방법은 다음과 같습니다. 간판을 에칭한 후, 먼저 레지스트 잉크 제거제를 사용하여 레지스트 잉크를 제거하고 → 세척 → 건조합니다. 그런 다음 스프레이 건을 사용하여 색칠할 부분(그래픽과 텍스트가 있는 부분, 그리고 색칠할 필요가 없는 부분)에 페인트를 고르게 분사합니다. 이후 긁어내고 갈아내는 작업을 진행합니다.

페인트 스크래핑은 금속 날, 단단한 플라스틱 또는 기타 날카로운 물체를 사용하여 간판 표면의 과도한 페인트를 긁어내는 작업입니다. 페인트 샌딩은 사포를 사용하여 과도한 페인트를 제거하는 작업입니다. 일반적으로 페인트 스크래핑과 페인트 그라인딩은 함께 사용되는 경우가 많습니다.
스프레이 페인팅 방식은 수작업 페인팅보다 훨씬 효율적이어서 여전히 널리 사용되고 있으며, 간판 업계에서 가장 일반적인 방식입니다. 하지만 일반 페인트는 유기 용제를 사용하여 희석하기 때문에,
스프레이 페인팅으로 인한 대기 오염은 심각하며, 작업자들은 그로 인해 더욱 큰 피해를 입습니다. 더욱 골치 아픈 것은 나중에 페인트를 긁어내고 갈아내는 작업이 매우 번거롭다는 점입니다. 조심하지 않으면 페인트 막에 흠집이 생길 수 있고, 그 부분을 수작업으로 보수해야 합니다. 페인트를 긁어낸 후에도 금속 표면을 연마하고, 바니시칠을 하고, 구워야 하므로 업계 종사자들은 상당한 골칫거리와 좌절감을 느낍니다.
3. 전기영동 착색: 전기영동 착색의 원리는 전하를 띤 도료 입자가 전류의 작용으로 반대 전하를 띤 전극으로 이동하는 것입니다(마치 수영하는 것처럼 움직여서 전기영동이라고 합니다). 금속 공작물을 전기영동 도료 용액에 담근 후 전류를 흘려주면 양이온 코팅 입자는 음극으로, 음이온 코팅 입자는 양극으로 이동하여 공작물 표면에 침착되면서 균일하고 연속적인 코팅막을 형성합니다. 전기영동 코팅은 친환경적인 무독성, 무인공 전기영동 도료를 사용하는 특수 코팅막 형성 방식입니다. 희석제로 물을 사용하며, 스프레이, 페인트, 붓질이 필요 없습니다. 또한 긁어내기, 연마, 광택 작업과 같은 번거로운 공정도 필요 없습니다. 완전 자동화 방식으로 매우 간편하게 착색할 수 있으며, 빠르고 효율적이어서 1~3분마다 소량(소량에서 수십 개)의 제품을 처리할 수 있습니다. 세척 및 건조 후, 전기영동 도료로 도장된 간판의 도막은 균일하고 광택이 나며, 매우 견고하고 내구성이 뛰어납니다. 색이 쉽게 바래지 않습니다. 페인트 비용도 저렴하여 100cm²당 약 0.07위안 정도입니다. 더욱 만족스러운 점은 수십 년간 간판 업계를 괴롭혀 온 거울 금속 간판 에칭 후 색상 문제를 손쉽게 해결한다는 것입니다! 앞서 언급했듯이 금속 간판 제작은 일반적으로 스프레이 페인팅 후 긁어내고 광택을 내는 과정을 거치지만, 거울 금속 소재(예: 거울 스테인리스 강판, 거울 티타늄 판 등)는 거울처럼 광택이 뛰어나 스프레이 페인팅 후 긁어내거나 광택을 낼 수 없습니다. 이는 거울 금속 간판 제작에 큰 걸림돌이 되어 왔습니다! 또한 이것이 작고 선명한 그림이나 글씨가 들어간 고급스럽고 밝은 거울 금속 간판이 그동안 드물었던 주된 이유이기도 합니다.