I progetti mal ottimizzati sono una delle cause principali dei difetti superficiali, poiché costringono il processo di pressofusione a compensare caratteristiche non realizzabili. I fattori chiave relativi alla progettazione includono:

Spessore della medaglia:Uno spessore non uniforme delle pareti (ad esempio, un bordo di 1 mm adiacente a un logo di 6 mm) provoca un raffreddamento non omogeneo. Le sezioni più spesse si restringono maggiormente durante la solidificazione, creando avvallamenti o "fossette" sulla superficie; le sezioni più sottili possono raffreddarsi troppo rapidamente, causando la formazione di giunzioni fredde (linee visibili dove i flussi di metallo fuso non si fondono uniformemente). Per le medaglie, uno spessore costante di 2-4 mm è ideale per evitare questi problemi.

Angoli di scia e spigoli vivi:Senza angoli di sformo sufficienti (1-3° per la maggior parte delle superfici delle medaglie), il metallo solidificato si attacca allo stampo, provocando graffi o "strappi" superficiali al momento dell'estrazione. Gli angoli acuti di 90° intrappolano l'aria durante la fusione, formando bolle d'aria (piccole rientranze rotonde) sulla superficie; arrotondando gli angoli a 0,5-1 mm si elimina questo problema.

Dimensioni e complessità dei dettagli:I dettagli estremamente fini (ad esempio, testo di dimensioni inferiori a 8 pt, linee in rilievo sottili <0,3 mm) non possono essere riempiti completamente dal metallo fuso, con conseguente comparsa di elementi superficiali sfocati o mancanti. Anche i rilievi 3D eccessivamente complessi (ad esempio, incavi profondi o fessure strette) intrappolano l'aria, creando vuoti che rovinano la superficie.