Los diseños mal optimizados son una causa principal de defectos superficiales, ya que obligan al proceso de fundición a presión a compensar características que no funcionan correctamente. Los factores clave relacionados con el diseño incluyen:

Grosor de la medalla:Un grosor de pared desigual (por ejemplo, un borde de 1 mm junto a un logotipo de 6 mm) provoca un enfriamiento irregular. Las secciones más gruesas se contraen más al solidificarse, creando marcas de hundimiento (depresiones) o "poros" en la superficie; las secciones más delgadas pueden enfriarse demasiado rápido, lo que da lugar a defectos de soldadura (líneas visibles donde los chorros de metal fundido no se fusionan uniformemente). Para las medallas, un grosor uniforme de 2 a 4 mm es ideal para evitar estos problemas.

Ángulos de desmoldeo y esquinas afiladas:Sin ángulos de desmoldeo suficientes (1–3° para la mayoría de las superficies metálicas), la pieza metálica solidificada se adhiere al molde, lo que provoca arañazos o desgarros en la superficie al desmoldarla. Las esquinas afiladas de 90° atrapan aire durante la fundición, formando burbujas de aire (pequeñas hendiduras redondas) en la superficie; redondear las esquinas a 0,5–1 mm elimina este problema.

Tamaño y complejidad de los detalles:Los detalles ultrafinos (por ejemplo, texto de menos de 8 puntos, líneas de relieve finas de menos de 0,3 mm) no pueden rellenarse completamente con metal fundido, lo que provoca que la superficie se vea borrosa o incompleta. Los relieves 3D demasiado complejos (por ejemplo, huecos profundos o espacios estrechos) también atrapan aire, creando huecos que dañan la superficie.