మీ స్వంత పతకాన్ని తయారు చేసుకోండి.
డై-కాస్ట్ పతకాల ఉపరితల నాణ్యతను సాధారణంగా పతకాల నునుపు, వివరాల స్పష్టత, గీతలు లేకపోవడం మరియు బుడగలు లేకపోవడం ఆధారంగా అంచనా వేస్తారు. ఈ లక్షణాలు పతకాల యొక్క గ్రహించిన విలువను మరియు సౌందర్య ఆకర్షణను నిర్ణయిస్తాయి. ఈ లక్షణాలు మొత్తం డై-కాస్టింగ్ ప్రక్రియ అంతటా (డిజైన్ నుండి పోస్ట్-ప్రాసెసింగ్ వరకు) కీలకమైన అంశాలచే ప్రభావితమవుతాయి. అత్యంత ముఖ్యమైన అంశాల యొక్క వివరణాత్మక విశ్లేషణ ఇక్కడ ఉంది:
సరిగ్గా ఆప్టిమైజ్ చేయని డిజైన్లు ఉపరితల లోపాలకు ప్రధాన కారణం, ఎందుకంటే అవి పనికిరాని లక్షణాలను సరిచేయడానికి డై-కాస్టింగ్ ప్రక్రియను బలవంతం చేస్తాయి. కీలకమైన డిజైన్-సంబంధిత అంశాలు:
పతకం మందం :గోడ మందం అసమానంగా ఉండటం (ఉదాహరణకు, 6mm లోగో పక్కన 1mm అంచు ఉండటం) వల్ల చల్లబడటం అసమానంగా ఉంటుంది. మందంగా ఉన్న భాగాలు ఘనీభవించే కొద్దీ ఎక్కువగా సంకోచించి, ఉపరితలంపై గుంతలు లేదా "గోడ గుంటలు" ఏర్పడతాయి; పలుచగా ఉన్న భాగాలు చాలా త్వరగా చల్లబడి, కోల్డ్ షట్స్ (కరిగిన లోహ ప్రవాహాలు సజావుగా కలవనప్పుడు కనిపించే గీతలు)కు దారితీయవచ్చు. ఈ సమస్యలను నివారించడానికి, పతకాల విషయంలో 2–4mm స్థిరమైన మందం ఆదర్శంగా ఉంటుంది.
డ్రాఫ్ట్ కోణాలు & పదునైన మూలలు:తగినంత డ్రాఫ్ట్ కోణాలు (చాలా పతకాల ఉపరితలాలకు 1–3°) లేకపోతే, ఘనీభవించిన లోహపు ఖాళీ అచ్చుకు అంటుకుంటుంది, దీని ఫలితంగా అచ్చు నుండి తీసేటప్పుడు ఉపరితలంపై గీతలు లేదా "చిరుగులు" ఏర్పడతాయి. పదునైన 90° మూలలు కాస్టింగ్ సమయంలో గాలిని బంధించి, ఉపరితలంపై గాలి బుడగలను (చిన్న, గుండ్రని గొయ్యిలు) ఏర్పరుస్తాయి; మూలలను 0.5–1 మి.మీ. వరకు గుండ్రంగా చేయడం ఈ సమస్యను తొలగిస్తుంది.
వివరాల పరిమాణం మరియు సంక్లిష్టత:అతి సూక్ష్మమైన వివరాలను (ఉదాహరణకు, 8pt కంటే చిన్న అక్షరాలు, 0.3mm కంటే తక్కువ సన్నని ఉబ్బెత్తు గీతలు) కరిగిన లోహంతో పూర్తిగా నింపలేము, దీనివల్ల ఉపరితల లక్షణాలు అస్పష్టంగా లేదా లోపించి ఉంటాయి. అలాగే, అతి సంక్లిష్టమైన 3D ఉబ్బెత్తు ఆకృతులు (ఉదాహరణకు, లోతైన గూళ్లు లేదా ఇరుకైన ఖాళీలు) గాలిని బంధించి, ఉపరితలాన్ని పాడుచేసే శూన్యాలను సృష్టిస్తాయి.
అచ్చు అనేది పతకం ఉపరితలానికి ఒక 'మూస' వంటిది—అచ్చులో ఏ లోపమైనా తుది ఉత్పత్తిపై ప్రతిబింబిస్తుంది.
అచ్చు ఉపరితల పాలిషింగ్:సరిగ్గా పాలిష్ చేయని అచ్చు పతకం ఉపరితలంపై గరుకుదనాన్ని (గరుకుగా లేదా అసమానమైన ఆకృతిని) వదిలివేస్తుంది; బాగా పాలిష్ చేసిన అచ్చు పూత లేదా ఎనామెల్ కోసం నునుపైన, ప్రతిబింబించే ఆధారాన్ని ఉత్పత్తి చేస్తుంది.
వెంటింగ్ సిస్టమ్ సామర్థ్యం:అచ్చులోని గాలి మార్గాలు సరిపోనప్పుడు లేదా మూసుకుపోయినప్పుడు, లోహాన్ని ఇంజెక్ట్ చేసే సమయంలో గాలి లోపలే చిక్కుకుపోతుంది. దీనివల్ల ఉపరితలంపై బుడగలు (చిన్న, గుల్ల మచ్చలుగా కనిపిస్తాయి) లేదా "పోరోసిటీ" (మసకగా కనిపించే సూక్ష్మ రంధ్రాలు) ఏర్పడతాయి.
అచ్చు అనేది పతకం ఉపరితలానికి ఒక 'మూస' వంటిది—అచ్చులో ఏ లోపమైనా తుది ఉత్పత్తిపై ప్రతిబింబిస్తుంది.
ద్రవ లోహ ఉష్ణోగ్రత:ఉష్ణోగ్రత చాలా తక్కువగా ఉంటే, అచ్చు సరిగ్గా నిండదు. ఉష్ణోగ్రత చాలా ఎక్కువగా ఉంటే, అది ఆక్సీకరణకు కారణమై వ్యర్థ అవశేషాలను ఉత్పత్తి చేస్తుంది, ఈ రెండూ పతకం నాణ్యతను ప్రభావితం చేస్తాయి.
ఇంజెక్షన్ పీడనం మరియు వేగం:తక్కువ పీడనం/వేగం వల్ల లోహ ద్రవం అచ్చులోని ఖచ్చితమైన ప్రదేశాలను నింపలేకపోతుంది, దీని ఫలితంగా ఉత్పత్తి ఉపరితలాలు అస్పష్టంగా లేదా ఉబ్బెత్తు వివరాలు అసంపూర్తిగా ఉంటాయి; అధిక పీడనం/వేగం వల్ల గాలి చిక్కుకుపోయి బుడగలు ఏర్పడతాయి, లేదా లోహం అచ్చుపైకి చిందుతుంది, దీని ఫలితంగా ఉపరితలంపై క్రమరహితంగా ఉబ్బిన ప్రదేశాలు ఏర్పడతాయి, నాణ్యతను నిర్ధారించడానికి ఖచ్చితమైన నియంత్రణ అవసరం.
చల్లబరచడానికి పట్టే సమయం:చాలా తక్కువ సమయం: లోహం అసమానంగా ఘనీభవిస్తుంది, దీనివల్ల ఉపరితలం వంగిపోతుంది (ఉదాహరణకు, వంగిన పతకం అంచు) లేదా అంతర్గత ఒత్తిడి ఏర్పడి, తరువాత ఉపరితలంపై పగుళ్లు వస్తాయి; చాలా ఎక్కువ సమయం: లోహం అచ్చులో అతిగా చల్లబడి, ఉపరితలానికి అంటుకుని, అచ్చు నుండి తీసినప్పుడు గీతలను వదిలివేస్తుంది.
విడుదల ఏజెంట్ అప్లికేషన్:రిలీజ్ ఏజెంట్ అధికంగా వాడటం వలన, పతకం ఉపరితలంపై జిగటగా, నూనెలాంటి అవశేషం మిగిలిపోతుంది, ఇది ప్లేటింగ్/ఎనామెల్ అంటుకోకుండా నిరోధిస్తుంది (తరువాత పొరలు ఊడిపోవడం లేదా రంగు మారడం జరుగుతుంది); రిలీజ్ ఏజెంట్ తక్కువగా వాడటం వలన: ఖాళీ భాగం అచ్చుకు అంటుకుపోతుంది, దీనివల్ల ఉపరితలంపై చిరుగులు లేదా "గాట్లు" ఏర్పడతాయి.
పతకాల నునుపైన మరియు మెరిసే ఉపరితలాన్ని నిర్ధారించడానికి, సరైన కూర్పులతో అధిక స్వచ్ఛత గల మిశ్రమలోహాలను ఎంచుకోవడమే పునాది. మలినాలు ఉండటం మరియు తప్పుడు పదార్థ ఎంపిక నేరుగా శాశ్వత రూప లోపాలకు కారణమవుతాయి.
ఉపరితల నాణ్యతను మెరుగుపరచడానికి కాస్టింగ్ అనంతర దశలు (ట్రిమ్మింగ్, పాలిషింగ్, శుభ్రపరచడం) చాలా కీలకమైనవి.
డీబరింగ్ & ట్రిమ్మింగ్:అతిగా ట్రిమ్ చేయడం వల్ల పతకం ఉపరితలంపై కోతలు ఏర్పడి, ఉబ్బెత్తు వివరాలలో గుండ్రని అంచులు లేదా "గీతలు" ఏర్పడతాయి. తక్కువగా ట్రిమ్ చేయడం వల్ల సన్నని లోహపు రేకులు మిగిలిపోతాయి, అవి తాకినప్పుడు గరుకుగా అనిపిస్తాయి.
పాలిషింగ్ పద్ధతి:అతిగా పాలిష్ చేయడం వల్ల సూక్ష్మ వివరాలు అరిగిపోతాయి (ఉదాహరణకు, అక్షరాలు చదవడానికి వీలులేకుండా పోతాయి) లేదా కొన్ని ప్రాంతాలు నిగనిగలాడుతూ, మరికొన్ని మసకగా తయారవుతాయి.
తప్పుడు పాలిష్ ఉపయోగించడం:గరుకైన కాంపౌండ్లు (ఉదాహరణకు, 300 గ్రిట్ కంటే తక్కువ ఉన్న సాండ్పేపర్) గీతల గుర్తులను వదిలివేస్తాయి; తక్కువ-నాణ్యత గల రౌజ్ పూత పూసిన ఉపరితలాలపై చారలను కలిగిస్తుంది.
పూత వేయడానికి ముందు శుభ్రపరచడం:పాలిషింగ్ అవశేషాలను లేదా నూనె మరకలను పూర్తిగా తొలగించకపోతే, ఎలక్ట్రోప్లేటెడ్ పొర ఊడిపోవడం లేదా ఎనామెల్పై బుడగలు ఏర్పడటం జరిగి, అతుక్కునే గుణం తీవ్రంగా దెబ్బతింటుంది.
మీ లోగో, డిజైన్ లేదా స్కెచ్ ఆలోచనను పంపండి.
లోహ పతకాల పరిమాణం మరియు సంఖ్యను పేర్కొనండి.
మీరు అందించిన సమాచారం ఆధారంగా మేము కొటేషన్ పంపుతాము.
మీకు నచ్చగల పతకాల శైలులు
మీ పతకాల ధరను తగ్గించుకోవడానికి, మీరు ఈ క్రింది వాటిని పరిగణించవచ్చు:
1. పరిమాణాన్ని పెంచండి
2. మందాన్ని తగ్గించండి
3. పరిమాణాన్ని తగ్గించండి
4. ప్రామాణిక రంగులో ప్రామాణిక నెక్ బ్యాండ్ను అభ్యర్థించండి
5. రంగులను తొలగించండి
6. ఆర్ట్ ఛార్జీలను నివారించడానికి వీలైతే మీ ఆర్ట్ను "ఇన్-హౌస్"లోనే పూర్తి చేయించుకోండి.
7. పూతను "బ్రైట్" నుండి "యాంటిక్" కు మార్చండి.
8. 3D డిజైన్ నుండి 2D డిజైన్కు మార్పు
శుభాకాంక్షలు | సుకి
ఆర్తిబహుమతులు ప్రీమియం కో., లిమిటెడ్.(ఆన్లైన్ ఫ్యాక్టరీ/కార్యాలయం:http://to.artigifts.net/onlinefactory/)
ఫ్యాక్టరీ ఆడిట్ చేయబడిందిడిస్నీ: FAC-065120/సెడెక్స్ ZC: 296742232/వాల్మార్ట్: 36226542 /బిఎస్సిఐ: DBID:396595, ఆడిట్ ID: 170096 /కోకా కోలాసౌకర్య సంఖ్య: 10941
(అన్ని బ్రాండ్ ఉత్పత్తులను ఉత్పత్తి చేయడానికి అధికారం అవసరం.)
Dప్రత్యక్ష: (86)760-2810 1397|ఫ్యాక్స్:(86) 760 2810 1373
టెల్:(86)0760 28101376;HK కార్యాలయం ఫోన్:+852-53861624
ఇమెయిల్: query@artimedal.com వాట్సాప్:+86 15917237655ఫోన్ నంబర్: +86 15917237655
వెబ్సైట్: https://www.artigiftsmedals.com|అలీబాబా: http://cnmedal.en.alibaba.com
Cఫిర్యాదు ఇమెయిల్:query@artimedal.com సేవ తర్వాత టెల్: +86 159 1723 7655 (సుకీ)
హెచ్చరిక:బ్యాంకు సమాచారం మారిందని మీకు ఏమైనా ఇమెయిల్ వచ్చిందా అని దయచేసి మాతో మరోసారి నిర్ధారించుకోండి.
పోస్ట్ చేసిన సమయం: అక్టోబర్-18-2025
