Los diseños mal optimizados son una de las principales causas de defectos superficiales, ya que obligan al proceso de fundición a presión a compensar características inviables. Los factores clave relacionados con el diseño incluyen:

Grosor de la medalla:Un grosor de pared desigual (p. ej., un borde de 1 mm junto a un logotipo de 6 mm) provoca un enfriamiento desigual. Las secciones más gruesas se contraen más al solidificarse, creando depresiones superficiales o "picaduras"; las secciones más delgadas pueden enfriarse demasiado rápido, lo que provoca obstrucciones en frío (líneas visibles donde las corrientes de metal fundido no se fusionan uniformemente). En el caso de las medallas, un grosor constante de 2 a 4 mm es ideal para evitar estos problemas.

Ángulos de inclinación y esquinas afiladas:Sin ángulos de desmoldeo suficientes (1–3° para la mayoría de las superficies de las medallas), el metal solidificado se adhiere al molde, lo que provoca arañazos o desgarros en la superficie al desmoldar. Las esquinas afiladas de 90° atrapan el aire durante la fundición, formando burbujas (pequeñas hendiduras redondas) en la superficie; redondear las esquinas a 0,5–1 mm elimina este problema.

Tamaño y complejidad del detalle:Los detalles ultrafinos (p. ej., texto de menos de 8 puntos, líneas de relieve finas de <0,3 mm) no se pueden rellenar completamente con metal fundido, lo que provoca que las características superficiales se vean borrosas o se pierdan. Los relieves 3D demasiado complejos (p. ej., huecos profundos o espacios estrechos) también atrapan aire, creando huecos que deterioran la superficie.