Thiết kế tối ưu hóa kém là nguyên nhân chính gây ra khuyết tật bề mặt, vì chúng buộc quá trình đúc khuôn phải bù đắp những đặc điểm không thể gia công. Các yếu tố chính liên quan đến thiết kế bao gồm:

Độ dày huy chương:Độ dày thành không đều (ví dụ, cạnh 1mm liền kề với logo 6mm) gây ra hiện tượng nguội không đều. Các phần dày hơn sẽ co lại nhiều hơn khi đông đặc, tạo ra các vết lõm trên bề mặt (vết lõm) hoặc "rãnh"; các phần mỏng hơn có thể nguội quá nhanh, dẫn đến hiện tượng đóng nguội (các đường nét rõ ràng cho thấy dòng kim loại nóng chảy không thể hòa quyện một cách trơn tru). Đối với huy chương, độ dày đồng đều từ 2–4mm là lý tưởng để tránh những vấn đề này.

Góc nghiêng và góc nhọn:Nếu không có đủ góc nghiêng (1–3° đối với hầu hết các bề mặt huy chương), phôi kim loại đông đặc sẽ dính vào khuôn, gây ra các vết xước hoặc "rách" bề mặt khi tháo khuôn. Các góc nhọn 90° sẽ giữ không khí trong quá trình đúc, tạo thành các bọt khí (các vết lõm tròn nhỏ) trên bề mặt; việc bo tròn các góc còn 0,5–1mm sẽ loại bỏ vấn đề này.

Kích thước chi tiết và độ phức tạp:Các chi tiết siêu nhỏ (ví dụ: chữ nhỏ hơn 8pt, đường nổi mỏng <0,3mm) không thể được lấp đầy hoàn toàn bằng kim loại nóng chảy, dẫn đến các đặc điểm bề mặt bị mờ hoặc mất. Các hình nổi 3D quá phức tạp (ví dụ: các hốc sâu hoặc khe hở hẹp) cũng giữ không khí, tạo ra các lỗ rỗng làm hỏng bề mặt.