설계 최적화가 제대로 되지 않으면 표면 결함이 발생하는 주요 원인이 되는데, 이는 다이캐스팅 공정에서 가공하기 어려운 부분을 보정해야 하기 때문입니다. 주요 설계 관련 요소는 다음과 같습니다.

메달 두께:벽 두께가 고르지 않으면(예: 6mm 로고 옆의 1mm 가장자리) 냉각이 고르지 않게 됩니다. 두꺼운 부분은 응고될 때 더 많이 수축하여 표면에 함몰 자국이나 "구멍"이 생기고, 얇은 부분은 너무 빨리 냉각되어 용융된 금속 흐름이 매끄럽게 합쳐지지 않아 생기는 선(콜드 셧)이 발생할 수 있습니다. 메달의 경우 이러한 문제를 방지하려면 2~4mm의 일정한 두께가 이상적입니다.

드래프트 각도 및 날카로운 모서리:메달 표면의 경우 충분한 드래프트 각도(대부분의 메달 표면은 1~3°)가 없으면, 굳어진 금속 블랭크가 주형에 달라붙어 탈형 시 표면에 긁힘이나 찢어짐이 발생합니다. 날카로운 90° 모서리는 주조 과정에서 공기를 가두어 표면에 기포(작고 둥근 움푹 들어간 부분)를 형성합니다. 모서리를 0.5~1mm로 둥글게 처리하면 이 문제를 해결할 수 있습니다.

세부 사항 크기 및 복잡성:매우 미세한 디테일(예: 8pt 미만의 텍스트, 0.3mm 미만의 얇은 입체선)은 용융 금속으로 완전히 채워지지 않아 표면이 흐릿해지거나 일부 결여될 수 있습니다. 또한 지나치게 복잡한 3D 입체 형상(예: 깊은 홈이나 좁은 틈)은 공기를 가두어 표면을 손상시키는 기포를 생성할 수 있습니다.