設計が最適化されていないと、ダイカスト工程で加工不可能な形状を補正しなければならなくなり、表面欠陥の主な原因となります。設計に関連する主な要因には、以下のものがあります。

メダルの厚さ:壁の厚さが不均一な場合（例：6mmのロゴに隣接する1mmのエッジ）、冷却が不均一になります。厚い部分は凝固時に収縮が大きくなり、表面にヒケ（窪み）や「ピット」が発生します。一方、薄い部分は冷却が速すぎて、コールドシャット（溶融金属の流れがスムーズに合流せず、目に見える線）が発生する可能性があります。メダルの場合、これらの問題を回避するには、2～4mmの厚さを均一に保つことが理想的です。

ドラフト角度と鋭角:十分な抜き勾配（ほとんどのメダルの表面では1～3°）がないと、固化した金属ブランクが鋳型に張り付き、型から取り出す際に表面に傷や「裂け目」が生じます。90°の鋭角な角は鋳造中に空気を閉じ込め、表面に気泡（小さな丸い窪み）を形成します。角を0.5～1mmに丸めると、この問題は解消されます。

詳細サイズと複雑さ:非常に微細なディテール（例：8ポイント未満の文字、0.3mm未満の細いレリーフライン）は溶融金属で完全に埋めることができず、表面の特徴がぼやけたり欠けたりすることがあります。また、過度に複雑な3Dレリーフ（例：深い凹部や狭い隙間）は空気を閉じ込め、表面を傷める空隙を作り出します。