Les conceptions mal optimisées sont une cause majeure de défauts de surface, car elles contraignent le processus de moulage sous pression à compenser des caractéristiques non fonctionnelles. Les principaux facteurs liés à la conception sont les suivants :

Épaisseur de la médaille :Une épaisseur de paroi irrégulière (par exemple, un bord de 1 mm adjacent à un logo de 6 mm) entraîne un refroidissement inégal. Les parties plus épaisses se rétractent davantage lors de la solidification, créant des retassures (dépressions) ou des « cavités » en surface ; les parties plus fines peuvent refroidir trop rapidement, provoquant des défauts de fusion (lignes visibles où les flux de métal en fusion ne se rejoignent pas harmonieusement). Pour les médailles, une épaisseur constante de 2 à 4 mm est idéale pour éviter ces problèmes.

Angles de dépouille et angles vifs :Sans un angle de dépouille suffisant (1 à 3° pour la plupart des surfaces métalliques), l'ébauche métallique solidifiée adhère au moule, ce qui provoque des rayures ou des craquelures en surface lors du démoulage. Les angles vifs à 90° emprisonnent l'air pendant la coulée, formant des bulles d'air (petites indentations rondes) en surface ; arrondir les angles à 0,5–1 mm élimine ce problème.

Taille et complexité des détails :Les détails ultra-fins (par exemple, les textes de moins de 8 points, les lignes de relief fines < 0,3 mm) ne peuvent être entièrement remplis par le métal en fusion, ce qui entraîne des imperfections ou des défauts de surface. Les reliefs 3D trop complexes (par exemple, les creux profonds ou les interstices étroits) emprisonnent également de l'air, créant des vides qui altèrent la surface.