Painevalettujen mitalien pinnanlaatua arvioidaan yleensä mitalien sileyden, yksityiskohtien selkeyden, naarmujen puuttumisen ja kuplien puuttumisen perusteella. Nämä ominaisuudet määräävät mitalien havaitun arvon ja esteettisen vetovoiman. Näihin ominaisuuksiin vaikuttavat keskeiset tekijät koko painevaluprosessin ajan (suunnittelusta jälkikäsittelyyn). Tässä on yksityiskohtainen erittely tärkeimmistä tekijöistä:
Huonosti optimoidut mallit ovat ensisijainen syy pintavirheille, koska ne pakottavat painevaluprosessin kompensoimaan toimimattomia ominaisuuksia. Keskeisiä suunnitteluun liittyviä tekijöitä ovat:
Mitalin paksuus:Epätasainen seinämän paksuus (esim. 1 mm:n reuna 6 mm:n logon vieressä) aiheuttaa epätasaista jäähtymistä. Paksummat osat kutistuvat enemmän jähmettyessään, mikä aiheuttaa pintaan painaumia tai "kuoppia"; ohuemmat osat taas saattavat jäähtyä liian nopeasti, mikä johtaa kylmäsulkuun (näkyviin linjoihin, joissa sulan metallin virrat eivät sulaudu tasaisesti). Mitalien kohdalla tasainen 2–4 mm:n paksuus on ihanteellinen näiden ongelmien välttämiseksi.
Syvyyskulmat ja terävät kulmat:Ilman riittäviä vetokulmia (1–3° useimmilla mitalipinnoilla) jähmettynyt metalliaihio tarttuu muottiin, mikä johtaa pinnan naarmuuntumiseen tai "repeämiin" muotista irrotettaessa. Terävät 90° kulmat vangitsevat ilmaa valun aikana, jolloin pinnalle muodostuu ilmakuplia (pieniä, pyöreitä painaumia); kulmien pyöristäminen 0,5–1 mm:n kokoiseksi poistaa tämän ongelman.
Yksityiskohtien koko ja monimutkaisuus:Erittäin hienoja yksityiskohtia (esim. alle 8 pisteen kokoinen teksti, ohuet kohoviivat <0,3 mm) ei voida täysin täyttää sulalla metallilla, mikä johtaa pinnan epätarkkuuksiin tai puuttuviin piirteisiin. Liian monimutkaiset 3D-kohokuviot (esim. syvät syvennykset tai kapeat raot) vangitsevat myös ilmaa, mikä luo tyhjiä kohtia, jotka vahingoittavat pintaa.
Muotti on mitalin pinnan "malli" – kaikki muotin virheet heijastuvat lopputuotteeseen.
Muotin pinnan kiillotus:Huonosti kiillotettu muotti jättää mitalin pintaan karheutta (rakeista tai epätasaista rakennetta); erittäin kiillotettu muotti tuottaa sileän, heijastavan pohjan pinnoitukselle tai emalille.
Ilmanvaihtojärjestelmän tehokkuus:Riittämättömät tai tukkeutuneet muotin tuuletusaukot vangitsevat ilmaa metallin ruiskutuksen aikana, mikä johtaa pintakupliin (näkyy pieninä, onttoina läiskinä) tai "huokoisuuteen" (mikroskooppisia reikiä, jotka näyttävät tylsiltä).
Muotti on mitalin pinnan "malli" – kaikki muotin virheet heijastuvat lopputuotteeseen.
Sulan metallin lämpötila:Jos lämpötila on liian alhainen, muotti ei täyty kunnolla. Jos lämpötila on liian korkea, se aiheuttaa hapettumista ja tuottaa jätettä, jotka molemmat vaikuttavat mitalin laatuun.
Ruiskutuspaine ja -nopeus:Alhainen paine/nopeus estää metallinestettä täyttämästä muotin tarkkoja alueita, mikä johtaa epätarkkoihin tuotepintoihin tai epätäydellisiin kohokuviointiyksityiskohtiin. Korkea paine/nopeus aiheuttaa ilman jäämistä loukkuun ja kuplien muodostumista, tai metalli roiskuu muottiin, mikä johtaa epäsäännöllisiin kohouma-alueisiin pinnalla. Tarkka ohjaus on välttämätöntä laadun varmistamiseksi.
Jäähdytysaika:Liian lyhyt: Metalli jähmettyy epätasaisesti, mikä aiheuttaa pinnan vääntymistä (esim. kaarevan mitalin reunan) tai sisäistä jännitystä, joka myöhemmin aiheuttaa pinnan halkeamia. Liian pitkä: Metalli jäähtyy liikaa muotissa, tarttuu pintaan ja jättää naarmuja muotista irrotettaessa.
Irrotusaineen käyttö:Liikaa irrotusainetta: Jättää mitalin pinnalle tahmean, öljymäisen jäämän, joka estää pinnoitusta/emalia tarttumasta (myöhemmin aiheuttaen irto- tai värimuutoksia); Riittämätöntä irrotusainetta: Saa mitalin tarttumaan muottiin, mikä johtaa pinnan repeämiin tai "kolhuihin".
Mitalien sileän ja kiiltävän pinnan varmistamiseksi on tärkeää valita erittäin puhtaita ja koostumukseltaan sopivia seoksia. Epäpuhtaudet ja väärät materiaalivalinnat aiheuttavat suoraan pysyviä ulkonäkövirheitä.
Valun jälkeiset vaiheet (hionta, kiillotus, puhdistus) ovat ratkaisevan tärkeitä pinnanlaadun parantamiseksi
Jäysteenpoisto ja siistiminen:Ylileikkaus leikkaa mitalin pintaan luoden pyöristettyjä reunoja tai "lovia" kohokuviointiin. Liian vähäinen leikkaus jättää ohuita metallisia purseita, jotka tuntuvat karkeilta kosketettaessa.
Kiillotustekniikka:Liika kiillotus Kuluttaa hienoja yksityiskohtia (esim. tekee tekstistä lukukelvotonta) tai tekee joistakin alueista kiiltäviä ja toisista himmeitä.
Väärän kiillotusaineen käyttö:Karkeat yhdisteet (esim. hiekkapaperi <300 karkeudella) jättävät naarmuja; heikkolaatuinen poskipuna aiheuttaa raitoja pinnoitetuille pinnoille.
Puhdistus ennen pinnoitusta:Jos kiillotusjäämiä tai öljytahroja ei poisteta perusteellisesti, galvanoitu kerros voi irrota tai emaliin voi muodostua kuplia, mikä heikentää tarttuvuutta merkittävästi.
Lähetä logosi, suunnittelusi tai luonnoksesi.
Määritä metallimitalien koko ja määrä.
Lähetämme tarjouksen annettujen tietojen perusteella.
Mitalityylit, joista saatat pitää
Voit alentaa mitalien hintaa harkitsemalla seuraavia asioita:
1. Lisää määrää
2. Vähennä paksuutta
3. Pienennä kokoa
4. Pyydä vakiokaulanauhaa vakiovärissä
5. Poista värit
6. Teetä taideteoksesi mahdollisuuksien mukaan itse, jotta vältät taidemaksut
7. Vaihda pinnoite "kirkkaasta" "antiikkiseen"
8. Vaihda 3D-suunnittelusta 2D-suunnitteluun
Ystävällisin terveisin | SUKI
ArtiLahjat Premium Oy(Verkkotehdas/toimisto:http://to.artigifts.net/onlinefactory/)
Tehtaan tarkastajaDisneyFAC-065120/Sedex ZC: 296742232/Walmart: 36226542 /BSCI: DBID:396595, tarkastustunnus: 170096 /Coca-ColaLaitoksen numero: 10941
(Kaikille merkkituotteille vaaditaan lupa valmistaa)
Dsuora: (86) 760-2810 1397|FAKSI:(86) 760 2810 1373
PUH:(86)0760 28101376;HK:n toimiston puh.:+852-53861624
Sähköposti: query@artimedal.com WhatsApp:+86 15917237655Puhelinnumero: +86 15917237655
Verkkosivusto: https://www.artigiftsmedals.com|Alibaba: http://cnmedal.en.alibaba.com
Cvalitussähköposti:query@artimedal.com Jälkipalvelupuhelin+86 159 1723 7655 (Suki)
Varoitus:Tarkistathan meiltä, jos olet saanut sähköpostia pankkitietojen muutoksista.
Julkaisuaika: 18.10.2025
