Schlecht optimierte Konstruktionen sind eine Hauptursache für Oberflächenfehler, da sie den Druckgussprozess zwingen, unbrauchbare Merkmale auszugleichen. Zu den wichtigsten konstruktionsbedingten Faktoren gehören:

Medaillendicke:Ungleichmäßige Wandstärken (z. B. eine 1 mm breite Kante neben einem 6 mm breiten Logo) führen zu ungleichmäßiger Abkühlung. Dickere Bereiche schrumpfen beim Erstarren stärker und bilden Einfallstellen (Vertiefungen) oder „Gruben“ an der Oberfläche; dünnere Bereiche kühlen möglicherweise zu schnell ab, was zu Kaltverklebungen (sichtbare Linien an Stellen, an denen die Schmelze nicht gleichmäßig zusammenfließt) führen kann. Für Medaillen ist eine gleichmäßige Wandstärke von 2–4 mm ideal, um diese Probleme zu vermeiden.

Entwurfswinkel & scharfe Ecken:Ohne ausreichende Entformungsschrägen (1–3° für die meisten Metalloberflächen) klebt der erstarrte Metallrohling an der Form fest, was beim Entformen zu Kratzern oder Rissen führt. Scharfe 90°-Kanten schließen beim Gießen Luft ein und bilden Luftblasen (kleine, runde Vertiefungen) auf der Oberfläche; durch Abrunden der Ecken auf 0,5–1 mm lässt sich dieses Problem beheben.

Detailgröße & Komplexität:Feinste Details (z. B. Schriftgröße unter 8 pt, dünne Relieflinien unter 0,3 mm) lassen sich mit geschmolzenem Metall nicht vollständig ausfüllen, was zu unscharfen oder fehlenden Oberflächenmerkmalen führt. Auch zu komplexe 3D-Reliefs (z. B. tiefe Vertiefungen oder schmale Spalten) schließen Luft ein und erzeugen so Hohlräume, die die Oberfläche beeinträchtigen.